网带通过式抛丸机的抛丸器作为核心部件，其检查周期需根据设备运行工况、生产负荷及抛丸介质特性综合确定。以下是分场景的检查周期建议及检查要点，帮助精准维护抛丸器性能：
一、常规检查周期：基于运行时间的基础维护
工况类型      每日/班次检查    每周检查        每月检查      季度检查
轻负荷工况     运行状态观察    紧固件检查      磨损件初检     深度拆解检查
中负荷工况   运行状态+异响检查  紧固件+磨损件初检  磨损件深度检查  关键部件更换评估
重负荷工况     全面目视检查   磨损件详细检查    关键部件拆解检查  性能测试与大修

二、分场景检查周期与重点内容
1.每日/班次检查
检查目的：快速识别影响安全运行的突发故障。
检查内容：
运行异响：启动抛丸器后，监听是否有尖锐摩擦声、金属撞击声（可能是叶片卡料或轴承损坏），若异响持续需立即停机。
温度监测：触摸抛丸器外壳或轴承端盖，若温度异常升高（超过环境温度40℃以上），可能是轴承缺油或磨损，需停机检查润滑系统。
振动情况：用手或振动检测仪感知抛丸器本体振动幅度，若振动明显加剧，可能是叶片磨损不平衡或紧固件松动。
2.每周检查（常规维护）
检查目的：预防性排查磨损件与连接部件隐患。
检查内容：
紧固件紧固性：使用扭矩扳手检查抛丸器端盖、叶轮、主轴等部位的螺栓，若松动需按标准力矩复紧，避免因振动导致螺栓脱落损坏设备。
叶片磨损初检：打开抛丸器检修门，目视检查叶片表面（尤其是边缘）是否有明显凹坑、缺口或厚度减薄。若叶片边缘磨损超过原始厚度的1/3，或单个叶片磨损不均匀（左右厚度差>2mm），需记录并缩短下次检查周期。
护板与分丸轮状态：观察抛丸器内壁护板是否有脱落、裂纹，分丸轮（控制钢丸抛射方向的部件）孔径是否因磨损变大。
3.每月检查
检查目的：量化磨损程度，评估部件更换需求。
检查内容：
叶片准确测量：拆下叶片，用游标卡尺测量厚度，并称重对比。
轴承间隙检测：手动转动主轴，感受轴承阻力是否均匀，若有卡滞或明显晃动，需拆解检查轴承，并补充或更换润滑脂。
抛丸量校准：通过钢丸回收系统，测量单位时间内抛丸器的出丸量，必要时更换磨损部件。
4.季度检查
检查目的：全面拆解维护，延长设备寿命。
检查内容：
全部件拆解清洗：拆卸抛丸器主轴、叶轮、叶片、分丸轮、定向套等，用煤油或专用清洗剂去除内部铁屑、油污，检查叶轮键槽是否磨损。
动平衡测试：组装叶轮与叶片后，使用动平衡机检测，若超差需通过配重块调整或更换叶片。
性能测试：检修后空载试运行30分钟，测试抛丸器噪声，并进行带料试抛，确认工件清理效果是否达标。

三、特殊场景下的加急检查时机
当出现以下情况时，需立即停机检查抛丸器：
抛丸过程中突然卡料，钢丸输送中断。
抛丸器主轴转速明显下降，可能是叶片磨损或轴承抱死。
清理后的工件表面出现异常划痕或局部未清理区域，可能是抛丸器抛射角度偏移或部件磨损导致钢丸分布不均。

四、维护注意事项
安全防护：检查前切断抛丸器电源并挂牌上锁，使用防尘面具避免钢丸粉尘吸入。
部件匹配：更换叶片时需成组更换，避免因重量不均导致主轴振动。
润滑规范：轴承润滑脂需按说明书要求型号添加，过量润滑会导致轴承过热。
运行记录：建立抛丸器维护台账，记录每次检查的磨损数据、部件更换时间，便于预测维护周期（如叶片磨损量=0.5mm/月，可提前1个月准备备件）。
通过分级检查与精准维护，可有效预防抛丸器因磨损导致的效率下降或突发故障，保障抛丸机长期稳定运行。